Výrobní proces mikrokanálových cívek (MCHE)

Výroba MCHE je přesný-proces, který integruje materiálové vědy, vytlačovací lisování a technologie tepelného spojování, přizpůsobené k vytvoření ultra-malých průtokových kanálů (0,1–2 mm) pro účinný přenos tepla. Klíčové kroky jsou následující:

1. Příprava materiálu z hliníkové slitiny

MCHE primárně používají hliníkové slitiny (např. 3003, 6061) kvůli jejich nízké hmotnosti, vysoké tepelné vodivosti a nákladové-efektivitě.

Výběr materiálu: Hliníkové ingoty vysoké{0}}čistoty jsou smíchány s legujícími prvky (hořčík, křemík), aby se zvýšila mechanická pevnost a odolnost proti korozi, splňují normy ASTM B209 nebo EN 573-3.

Předzpracování: Povrchy ingotů jsou odmaštěny (pomocí alkalických čističů) a mořeny (zředěnou kyselinou dusičnou), aby se odstranily oxidy, oleje nebo nečistoty-, které jsou kritické pro pozdější zajištění jednotného vytlačování a kvality pájení.

2. Microchannel Flat Tube Extrusion

Tento krok tvoří „jádro“ MCHE: ploché trubice s více paralelními mikrokanály.

Nastavení vytlačování: Zahřátý předvalek z hliníkové slitiny (450–500 stupňů) je protlačován přes přesný-zápustek (s dutinami ve tvaru mikrokanálů-) pomocí hydraulického lisu. Konstrukce matrice přímo určuje velikost kanálu (obvykle<1 mm for high-efficiency models) and distribution.

Kalibrace velikosti: Extrudovaná plochá trubka se rychle ochladí (kalení vzduchem nebo vodou), aby se zachovala rozměrová stálost, a poté se nařeže na požadovanou délku (od 0,5 m do 6 m, v závislosti na aplikaci).

Kontrola kvality: Laserové mikrometry ověřují, že tolerance průměru kanálu, tloušťky stěny a rovinnosti- jsou řízeny v rozmezí ±0,02 mm, aby se předešlo nesrovnalostem v odporu průtoku.

3. Lisování a tvarování ploutví

Do plochých trubek se přidávají žebra, aby se rozšířila plocha povrchu pro přenos tepla (klíčový faktor účinnosti MCHE).

Proces ražení: Hliníkové plechy (tloušťka 0,1–0,2 mm) jsou vkládány do přesného lisu, aby se vytvořily vzory žeber-běžné návrhy zahrnují lamelová žebra (pro lepší turbulenci proudění vzduchu) nebo vlnitá žebra (pro kompaktnost).

Před-ošetření nátěrem: Žebra mohou projít povrchovou úpravou (např. chromátovým konverzním nátěrem), aby se zlepšila přilnavost k pájecímu tavidlu a zvýšila se odolnost proti korozi po-pájení.

4. Sestava jádra (stohování-žeber)

Ploché trubky a žebra jsou sestaveny do „jádra výměníku tepla“-základní funkční jednotky.

Vrstvené stohování: Ploché trubky jsou zarovnány paralelně, s žebry vloženými mezi sousední trubky, aby vytvořily sendvičovou- strukturu. Dočasné svorky drží sestavu na místě, aby se zabránilo nesprávnému vyrovnání.

Kontrola mezery: Mezera mezi trubkami a žebry je zachována<0.05 mm to ensure full contact during brazing, minimizing thermal resistance at the interface.

5. Vakuové pájení (tepelné spojování)

Vakuové pájení je kritickým krokem, který na rozdíl od tradičního pájení trvale spojí ploché trubky a žebra do -těsného jádra-, zajišťuje vysokou strukturální pevnost a tepelnou vodivost.

Aplikace tavidla: Na sestavené jádro se nastříká nebo ponoří tenká vrstva pájecího tavidla z hliníku-křemíku (Al-Si) (bod tání ~577 stupňů), aby se zabránilo oxidaci během zahřívání.

Zpracování vakuové pece: Jádro je umístěno do vakuové pece (tlak<10⁻³ Pa) and heated to 580–620°C. At this temperature, the flux melts and flows along the tube-fin interfaces, while the aluminum base material remains solid. The vacuum environment eliminates air bubbles, ensuring uniform brazing.

Chlazení: Pec se ochlazuje pomalu (50–100 stupňů/hodinu), aby se snížilo tepelné namáhání a zabránilo se mikrotrhlinám v mikrokanálech.

6. Řezání a obrábění portů

Pájené jádro je zpracováno pro přidání spojovacích portů pro vstup/výstup kapaliny.

Řezání jádra: CNC pila řeže jádro na konečnou velikost produktu (např. 300 × 400 mm u komerčních mrazírenských MCHE), přičemž se používá chladicí kapalina, aby se zabránilo deformaci vyvolané teplem-.

Přístavní vrtání a závitování: Konce plochých trubek jsou vyvrtány tak, aby vytvořily rozdělovací porty, a poté závity pro přidání závitů (např. M10 nebo 1/4 NPT) pro připojení vedení chladiva. Nástroje na odstraňování otřepů odstraňují kovové hobliny, aby se zabránilo ucpání kanálů.

7. Testování tlaku a detekce netěsností

MCHE vyžadují přísnou těsnost-(kritická pro aplikace založené na chladivech-, jako je klimatizace nebo chlazení).

Tlaková zkouška: The core is filled with high-pressure nitrogen (1.5–2 times the design working pressure, typically 2–3 MPa) and held for 30–60 minutes. Pressure gauges monitor for drops-any loss >0,01 MPa znamená netěsnost.

Detekce úniku helia: Pro vysoce-přesné aplikace (např. automobilový střídavý proud) se k detekci mikro-úniků používá hmotnostní spektrometrie helia (citlivost až 1×10⁻⁹ Pa·m³/s).

8. Povrchová úprava a antikorozní-nátěr (volitelné)

U MCHE používaných v náročných prostředích (např. v moři nebo s vysokou{2}}vlhkostí) se používá dodatečná ochrana proti korozi:

Aplikace nátěru: Fenolové pryskyřičné, epoxidové nebo fluoropolymerové povlaky jsou nastříkány nebo elektroforézovány na povrch jádra. Tloušťka povlaku je řízena na 20–50 μm, aby se vyrovnala odolnost proti korozi a účinnost přenosu tepla.

Vytvrzování: Potažené jádro se peče při 120–180 stupních po dobu 30–60 minut, aby se povlak vytvrdil a vytvořila se hustá, nepropustná vrstva.

9. Závěrečná kontrola kvality a balení

Komplexní testování: Inspektoři kontrolují rozměry (prostřednictvím souřadnicových měřicích strojů), (pro vady při pájení, jako jsou praskliny nebo zbytky tavidla) a provádějí náhodné testy účinnosti přenosu tepla (pomocí aerodynamického tunelu k měření rychlosti výměny tepla za standardních podmínek).

Obal: Kvalifikované MCHE jsou zabaleny do fólie odolné proti vlhkosti- a baleny do kartonů-potažených pěnou, aby se zabránilo poškození během přepravy.

Tento proces zajišťuje, že MCHE splňují přísné požadavky na výkon pro aplikace, jako je komerční chlazení, automobilová klimatizace a systémy HVAC-vyvážení účinnosti, kompaktnosti a spolehlivosti.

HYLITA je vybavena plně automatizovanými výrobními a montážními linkami, plně automatizovanými výrobními linkami pro tvrdé pájení a plně automatizovanými linkami na testování těsnosti helia.

1. Plně automatizované montážní zařízení

Plně automatizované lisovací linky pro klíčové komponentyVýsledkem je 49% zvýšení spolehlivosti kvality a 67% zlepšení účinnosti dodávky ne-standardních komponent.

Plně automatizované montážní linky hotových výrobkůUmožňuje zvýšení efektivity montáže o 51 % a zlepšení stability kvality na 99,8 %.

2. Plně automatizované pájecí zařízení

Plně automatizované výrobní linky s tunelovými pájecími pecemi-typuTo vede k 53% nárůstu spolehlivosti kvality, přičemž úspěšnost pájených hotových výrobků dosahuje 99,7%.

Plně automatizované výrobní linky s vakuovými pájecími pecemiDosažení 57% nárůstu spolehlivosti kvality, přičemž úspěšnost pájených hotových výrobků dosahuje 99,7%.

3. Plně automatizované lakovací/zkušební zařízení

Plně automatizované linky na výrobu povrchových nátěrůPřináší 55% zlepšení spolehlivosti kvality, přičemž úspěšnost hotových výrobků s povrchovou úpravou dosahuje 99,8 %.

Plně automatizované vakuové linky na testování těsnosti helia100 % všech produktů prochází vakuovým testováním těsnosti helia, což zajišťuje 100% kvalifikaci pro testování těsnosti helia před dodáním.

Populární Tagy: pračka sušení mikrokanálový kondenzátor, Čína pračka sušení mikrokanálový kondenzátor výrobci, dodavatelé, továrna